一、气体氮化与离子氮化性能对比

最佳选择原则：-重载、大件、复杂形状→气体氮化      -精密件、不锈钢、环保要求高→离子氮化

二、白亮层质量控制关键

1.理想特征：连续性：完整致密的连续层最佳，厚度范围：5-25μm（根据服役条件调整），相结构：单相ε或γ组织为优

2.性能影响：连续层：提高2-3倍耐蚀性，降低摩擦系数30%，断续层：耐磨性下降40%，疲劳强度降低25%

3.控制方法：临界氮势控制：KN=0.3-0.6，温度分段：510-530℃两段控制，后期扩散：2h/70%氨分解率

三、不同材料氮化处理差异

高碳钢处理要点：预处理：球化退火（碳化物球化），氮化温度：降低10-20℃（通常490-500℃），时间延长：比常规增加20-30%

四、脉状组织控制标准

1.合格范围：1级（微量）：允许，2-3级（轻度）：可接受，≥4级（网状）：报废

2.避免措施：控制冷却速率（≤30℃/min），优化氮势梯度（初期KN≤0.5），材料纯净度（[S]、[P]≤0.025%）

3.性能影响对比：

五、渗碳件变形控制要点

1.变形机制：变长：马氏体转变体积膨胀主导（+1.2-1.5%），变短：热收缩应力主导（-0.3-0.5%）

2.控制方法：预冷淬火（降低温差），分级淬火（减少内应力），夹具定型（精密件）

六、渗碳层碳化物优化

1.理想形态：尺寸：≤5μm颗粒，分布：间距10-20μm，数量：5-15vol%

2.性能提升：硬度提高2-3HRC，耐磨性提升50-80%，接触疲劳寿命延长2倍

七、轴承钢淬火强化机理

1.硬度提升原理：马氏体转变：C%↑→硬度↑（每0.1%C提高1HRC），碳化物弥散：硬度贡献300-500HV

2.工艺控制关键：奥氏体化：严格控制850±5℃，冷却速率：≥50℃/s（避免碳化物析出），深冷处理：-70℃/2h（残留奥氏体＜3%）

3.耐磨性提升措施：表面精磨（Ra≤0.2μm），低温回火（160-180℃/2h），表面强化（喷丸强化）