一、等温渗氮工艺（常规渗氮法）

1.工艺参数

-温度范围：500～510℃

-保温时间：48～100h

-渗层深度：0.45～0.60mm

-表面硬度：≥900HV

2.冷却方式选择

-精密零件：炉冷至180～200℃出炉

-普通零件：450℃以下快冷

3.工艺特点

-优势：变形小、操作简便、硬度高

-局限：渗层浅、周期长、脆性大

-典型应用：高精度、高硬度要求的精密零件

二、两段渗氮工艺

1.工艺参数对比

2.工艺优势

-效率提升：比等温渗氮缩短1/3时间

-性能改善：

-硬度梯度平缓（降低30～50HV）

-减薄脆性白亮层

-渗层深度增加

3.适用场景

-较深渗层需求零件

-结构简单的硬表面零件

-兼顾效率与质量的批量生产

三、三段渗氮工艺

1.各阶段作用

(1).一段渗氮： 建立表面氮浓度饱和层,形成高硬度氮化物

(2).二段渗氮： 提高扩散速率（温度↑+分解率↑）,加速渗层生长

(3).三段渗氮：优化表面氮浓度,平衡硬度与脆性

2.工艺特点：最高效：显著缩短工艺周期,最深层：可获得更厚渗层

注意点：变形量略大于两段法,工艺控制难度较高

四、三种工艺综合对比

五、关键工艺控制建议

1.预备热处理：优先采用调质处理，普通件允许正火处理

2.温度控制：允许偏差±10℃，推荐采用多区控温系统

3.质量检测：通过随炉试样确定渗层深度，定期检测白亮层厚度（建议≤20μm）

4.工艺选择原则：精度优先→等温法，效率优先→三段法，均衡选择→两段法

六、典型问题解决方案

1.表面脆性过大：增加终期扩散处理时间， 控制氨分解率≥70%

2.渗层不均匀：检查炉气循环系统，优化装炉方式

3.硬度不足： 核实一段温度控制，检查氨气纯度（≥99.8%）

（注：所有工艺参数需根据具体材料、零件结构和性能要求进行调整优化）